De ontwikkelingen op het gebied van EV-batterijen gaan razendsnel. In het autonieuws lees je regelmatig over nieuwe chemische samenstellingen die de actieradius oprekken en de kostprijs drukken (zoals de solid-state batterij), maar ditmaal staat het productieproces zelf centraal.

Om precies te zijn de manier waarop de anode en kathode gecoat worden. Een lithium-ionbatterij werkt door ionen heen en weer te laten bewegen tussen twee kanten van de batterijcel - de anode en kathode.

De natte en de droge methode

De huidige manier om de elektroden van de anode en kathode te produceren is de zogeheten natte methode. Hierbij wordt de elektrodefolie bedekt met een vloeibare chemische slurry die vervolgens gedroogd moet worden. Het droogproces kost veel energie en veel ruimte in de fabriek, want de droogoven is bijna 100 meter lang.

Het alternatief is een nieuwe, droge coating voor de elektrodes. Dit maakt de enorme droogoven overbodig en verlaagt de productiekosten met 17 tot 30 procent, aldus LG. De Zuid-Koreaanse batterijbouwer test de nieuwe productiemethode momenteel in een proefopstelling en denkt al in 2028 in grootschalige productie te gaan.

Tesla en Volkswagen

LG Chem is tien jaar geleden begonnen met de ontwikkeling van droge coating en slaat zichzelf nu op de borst als leider op dit gebied. Tesla weet ook van de hoed en de rand, want het merk kocht in 2019 een start-up op dit vakgebied. Maar als we Reuters mogen geloven, lukt het Tesla alleen om de anode op deze manier te coaten, niet de kathode.

PowerCo, de batterijtak van Volkswagen, werkt ook aan deze productiemethode. Het benadrukt de voordelen: batterijfabrieken zouden hiermee 30 procent minder energie verbruiken en 50 procent minder ruimte innemen. Dat is aanzienlijk.

Deze automerken gebruiken batterijen van LG

LG maakt accupakketten voor veel grote automerken, dus menig consument gaat profiteren van de verwachte kostenbesparingen. LG werkt samen met Hyundai en Kia, Renault en Nissan, Ford, Toyota, Honda, Volkswagen en Volvo.